Uszczelnianie połączenia i sposób stosowania kołnierza wysokociśnieniowego

Dostawca kołnierzy-GNEE

Istnieją trzy rodzaje powierzchni uszczelniających kołnierze pod wysokim ciśnieniem: płaska powierzchnia uszczelniająca, odpowiednia w sytuacjach, gdy ciśnienie nie jest wysokie, a medium jest czyste; powierzchnie uszczelniające wklęsłe i wypukłe, odpowiednie w sytuacjach, gdy ciśnienie jest nieco wyższe; powierzchnie uszczelniające na pióro i wpust, odpowiednie do materiałów łatwopalnych, toksycznych, w sytuacjach o wysokim średnim i wysokim ciśnieniu. Szerokość styku między wysokociśnieniową uszczelką kołnierzową a powierzchnią uszczelniającą jest bardzo wąska (styk liniowy), a wykończenie powierzchni uszczelniającej i uszczelki jest wysokie. Typowe kołnierze integralne obejmują kołnierze do spawania płaskiego i kołnierze do spawania doczołowego. Zwykłe uszczelki gumowe nadają się do zastosowań, w których temperatura jest niższa niż 120 stopni; uszczelki z gumy azbestowej nadają się do sytuacji, w których temperatura pary wodnej jest niższa niż 450 stopni, temperatura oleju jest niższa niż 350 stopni, a ciśnienie jest niższe niż 5 MPa. Do korozyjności ogólnej Średnia, powszechnie stosowana płyta azbestowa kwasoodporna.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Wysokociśnieniowe połączenie kołnierzowe jest połączeniem rozłącznym. Według połączonych części można go podzielić na kołnierz pojemnika i kołnierz rury. W zależności od typu konstrukcji istnieją kołnierze integralne, kołnierze pętelkowe i kołnierze gwintowane. W urządzeniach wysokociśnieniowych i rurociągach stosuje się uszczelki metalowe w kształcie soczewki lub innego kształtu wykonane z miedzi, aluminium, stali nr 10 i stali nierdzewnej. Kołnierz wysokociśnieniowy ma słabą sztywność i nadaje się do sytuacji, w których ciśnienie p jest mniejsze lub równe 4 MPa; kołnierz wysokociśnieniowy, znany również jako kołnierz z wysoką szyjką, ma większą sztywność i nadaje się do sytuacji, w których ciśnienie i temperatura są wyższe. Wysokociśnieniowa uszczelka kołnierzowa to pierścień wykonany z materiału, który może powodować odkształcenia plastyczne i ma odpowiednią wytrzymałość.

Podczas obróbki kołnierzy musimy najpierw zrozumieć, że taki element sam w sobie może mieć odpowiednie defekty podczas procesu spawania. Jeśli wady spawalnicze kołnierzy ze stali nierdzewnej są poważne, są one zasadniczo przetwarzane ręcznie. Polerowana mechanicznie, ta metoda polerowania służy do kompensacji. Relatywnie rzecz biorąc, może pozostawić szereg śladów po polerowaniu, które mogą powodować mniej lub bardziej nierówną powierzchnię, co bezpośrednio wpływa na wygląd całego sprzętu.

Szlifowanie i polerowanie kołnierza może przebiegać nierównomiernie podczas obróbki. W ten sposób w trakcie szeregu procesów trawienia i pasywacji trudno jest uzyskać bardziej równomierny efekt obróbki detali o stosunkowo dużej powierzchni. Dlatego jeśli nie. Jeśli taki efekt zostanie osiągnięty, przetwarzanie z pewnością zajmie dużo czasu. Relatywnie, zużycie materiału w przypadku niektórych materiałów pomocniczych jest również bardzo wysokie.

Podczas przetwarzania pojawia się również problem. Na kołnierzu mogą znajdować się rysy. Zadrapania te są bardzo trudne do usunięcia. Dlatego też podczas ogólnej pasywacji, w warunkach działania czynników korozyjnych, często dochodzi do szeregu korozji chemicznej, w wyniku której powstaje pewna ilość rdzy.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Jak zatem powinniśmy rozwiązać te problemy, gdy wystąpią one podczas obróbki kołnierzy? Przede wszystkim musimy zwrócić uwagę na dobór materiałów. Musimy wybierać różne materiały w zależności od różnych sytuacji, a następnie przetwarzać je we właściwy sposób.

Dopóki rozumiemy dzisiaj różne gałęzie przemysłu, ludzie odkryją, że w takich branżach nadal musimy używać powiązanego sprzętu, zwłaszcza połączeń między wałami. , ale jak wykonać takie połączenie, należy w tym momencie użyć części takich jak kołnierze, aby można było dobrze zrealizować obecne połączenie między końcami rur.

Można powiedzieć, że takie części z powodzeniem nadają się do łączenia niektórych końcówek rur, czy łączenia dwóch urządzeń i stały się elementami łączącymi stosowanymi w wielu gałęziach przemysłu. To właśnie dzięki pojawieniu się takich części zamiennych ludzie nie muszą się teraz martwić problemami z połączeniem podczas podłączania powiązanych urządzeń.

Połączenie kołnierza wysokociśnieniowego z rurociągiem polega w pierwszej kolejności na włożeniu rury w wewnętrzny otwór kołnierza w odpowiednie miejsce, a następnie na zgrzaniu zakładkowym. Kołnierz ze stali nierdzewnej jest rodzajem płaskiego kołnierza spawalniczego. Na co zatem powinniśmy zwrócić uwagę stosując kołnierz ze stali nierdzewnej? Personel producenta kołnierzy zapozna Państwa ze środkami ostrożności dotyczącymi stosowania kołnierzy.

1. Hartowany amerykański standardowy kołnierz płaskich złączek rurowych z kołnierzem do spawania ze stali nierdzewnej chromowanej po spawaniu jest większy i podatny na pęknięcia. Jeżeli do spawania używany jest ten sam typ elektrody chromowej ze stali nierdzewnej (G202, G207), wymagane jest wstępne podgrzanie powyżej 300 stopni i powolne chłodzenie do około 700 stopni po spawaniu. Jeśli konstrukcja spawana nie może zostać poddana obróbce cieplnej po spawaniu, należy zastosować elektrody do mocowania rur z kołnierzem do spawania z płaskim kołnierzem ze stali nierdzewnej (A107, A207).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Podczas spawania złączek rurowych z kołnierzem płaskim do spawania ze stali nierdzewnej, w wyniku powtarzającego się ogrzewania wytrącają się węgliki, zmniejszając trwałość i właściwości mechaniczne.

3. Aby zapobiec korozji oko w oko na skutek nagrzewania się pokrywy kołnierza, prąd spawania nie powinien być zbyt duży, czyli około 20% mniejszy niż w przypadku elektrod ze stali węglowej. Łuk nie powinien być zbyt długi, a międzywarstwy szybko się ochłodzą. Preferowany jest wąski ścieg spoiny.

4. Podczas użytkowania pręt spawalniczy powinien być suchy. Typ tytanowo-wapniowy należy suszyć w temperaturze 150 stopni przez 1 godzinę, a typ niskowodorowy należy suszyć w temperaturze 200-250 stopnia przez 1 godzinę (nie można suszyć wielokrotnie, w przeciwnym razie powłoka będzie łatwo pękać i łuszczyć się) ), aby zapobiec przyklejaniu się powłoki pręta spawalniczego do oleju i innych zanieczyszczeń, aby nie zwiększać zawartości węgla w spoinie i nie wpływać na jakość konstrukcji spawanej.