Proces produkcji kołnierzy

Dostawca kołnierzy-GNEE

(1) Kołnierz odlewany i kołnierz kuty

Odlewany kołnierz ma dokładny kształt i rozmiar półfabrykatu, małą objętość przetwarzania i niski koszt, ale ma wady odlewnicze (pory, pęknięcia, wtrącenia); struktura wewnętrzna odlewu ma słabe opływy (jeżeli jest to część tnąca, opływy są jeszcze gorsze);

Kołnierze kute mają na ogół niższą zawartość węgla niż kołnierze odlewane i są mniej podatne na rdzę. Odkuwki mają lepsze opływy, gęstszą strukturę i lepsze właściwości mechaniczne niż kołnierze odlewane;

Niewłaściwy proces kucia będzie również przyczyną dużych lub nierównych ziaren i pęknięć hartowniczych. Koszt kucia jest wyższy niż w przypadku kołnierzy odlewanych.

Odkuwki wytrzymują większe siły ścinające i rozciągające niż odlewy.

Zaletą odlewów jest to, że można z nich wytwarzać bardziej złożone kształty, a koszt jest stosunkowo niski;

Zaletą odkuwek jest to, że struktura wewnętrzna jest jednolita i nie ma w odlewach szkodliwych wad typu porów i wtrąceń;

Różnicę między kołnierzem odlewniczym a kołnierzem do kucia można odróżnić na podstawie procesu produkcyjnego. Na przykład kołnierz odśrodkowy jest rodzajem kołnierza odlewniczego.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kołnierze odśrodkowe produkowane są metodami odlewniczymi. Ten rodzaj odlewu ma znacznie lepszą strukturę niż zwykły odlew piaskowy, a jakość jest znacznie lepsza. Jest mniej podatna na problemy, takie jak luźna tkanka, pory i jaglica.

Przede wszystkim musimy zrozumieć, w jaki sposób produkowane są kołnierze odśrodkowe. Proces i produkty odlewania odśrodkowego w celu wykonania płaskich kołnierzy spawanych charakteryzują się tym, że produkt jest przetwarzany w następujących etapach procesu:

① Włóż wybraną stal surowcową do pieca elektrycznego średniej częstotliwości w celu stopienia, tak aby temperatura stopionej stali osiągnęła 1600-1700 stopień;

② Rozgrzej metalową formę do 800-900 stopnia, aby utrzymać stałą temperaturę;

③Uruchom wirówkę i wstrzyknij stopioną stal z kroku ① do metalowej formy podgrzanej w kroku ②;

④Ochłodź odlew naturalnie do 800-900 stopnia przez 1-10 minut;

⑤Ochłodzić wodą do temperatury zbliżonej do normalnej, wyjąć z formy i wyjąć odlew.

Poznajmy proces produkcji kołnierzy kutych:

Proces kucia składa się zazwyczaj z następujących procesów, to znaczy wybierania wysokiej jakości kęsów stalowych do wykrawania, podgrzewania, formowania i chłodzenia po kuciu. Metody procesu kucia obejmują kucie swobodne, kucie matrycowe i kucie membranowe. Podczas produkcji dobiera się różne metody kucia w zależności od jakości odkuwek i wielkości partii produkcyjnej.

Kucie swobodne charakteryzuje się niską produktywnością i dużym naddatkiem na obróbkę, ale narzędzia są proste i wszechstronne, dlatego jest szeroko stosowane do kucia pojedynczych elementów o prostych kształtach i produkcji odkuwek w małych seriach. Do urządzeń do kucia swobodnego zaliczają się młoty pneumatyczne, młoty parowo-pneumatyczne oraz prasy hydrauliczne, które nadają się do produkcji odpowiednio małych, średnich i dużych odkuwek. Kucie matrycowe charakteryzuje się wysoką produktywnością, prostą obsługą oraz łatwą mechanizacją i automatyzacją. Odkuwki matrycowe charakteryzują się wysoką dokładnością wymiarową, małymi naddatkami na obróbkę i bardziej rozsądnym rozkładem tkanki włóknistej, co może dodatkowo zwiększyć żywotność części.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Podstawowy proces kucia swobodnego: Podczas kucia swobodnego kształt odkuwki jest stopniowo odkuwany z półwyrobu poprzez kilka podstawowych procesów odkształcania. Do podstawowych procesów kucia swobodnego zalicza się spęczanie, ciągnienie, wykrawanie, gięcie i cięcie.

1. Spęczanie Spęczanie to proces operacyjny polegający na kuciu pierwotnego półfabrykatu wzdłuż kierunku osiowego w celu zmniejszenia jego wysokości i zwiększenia przekroju. Proces ten jest powszechnie stosowany do kucia półfabrykatów przekładni i innych odkuwek w kształcie tarcz. Spęczanie dzieli się na dwa typy: spęczanie całkowite i kucie częściowe.

2. Ciągnienie i ciągnienie Ciągnienie i ciągnienie to proces kucia, który zwiększa długość półwyrobu i zmniejsza jego przekrój. Zwykle wykorzystuje się go do produkcji półfabrykatów na części wałów, takich jak wrzeciona tokarek, korbowody itp.

3. Wykrawanie to proces kucia, podczas którego za pomocą stempla wycina się w półfabrykacie otwór przelotowy lub nieprzelotowy.

4. Proces kucia polegający na zginaniu półwyrobu pod określonym kątem lub kształtem.

5. Proces kucia polegający na skręcaniu jednej części półwyrobu w celu obrócenia o określony kąt względem innej części.

6. Proces kucia polegający na cięciu i dzieleniu półwyrobu lub usuwaniu łba.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2) Kucie matrycowe

Kucie matrycowe to pełna nazwa kucia matrycowego. Ogrzany półwyrób umieszcza się w matrycy kuźniczej zamocowanej na sprzęcie do kucia matrycowego i nadaje mu odpowiedni kształt.

1. Podstawowy proces kucia matrycowego: wykrawanie, podgrzewanie, kucie wstępne, kucie końcowe, wykrawanie naskórkowe, okrawanie, odpuszczanie, śrutowanie. Powszechnie stosowane procesy obejmują spęczanie, wydłużanie, gięcie, wykrawanie i formowanie.

2. Powszechnie używane urządzenia do kucia matrycowego Powszechnie używane urządzenia do kucia matrycowego obejmują młoty do kucia matrycowego, prasy do kucia matrycowego na gorąco, maszyny do kucia płaskiego i prasy cierne itp.

Ogólnie rzecz biorąc, kute kołnierze mają lepszą jakość i są zazwyczaj produkowane poprzez kucie matrycowe. Mają drobną strukturę krystaliczną i dużą wytrzymałość, ale oczywiście są droższe.

Niezależnie od tego, czy jest to kołnierz odlewany, czy kuty, oba są powszechnymi metodami produkcji kołnierzy. W zależności od wymagań wytrzymałościowych stosowanych komponentów, jeśli wymagania nie są wysokie, można również zastosować kołnierze obrotowe.

(3) Kołnierz tnący

Wytnij bezpośrednio dyski o średnicy wewnętrznej i zewnętrznej oraz grubości kołnierza na płycie środkowej, a następnie przetwórz otwory na śruby i przewody wodne. Tak wykonany kołnierz nazywany jest kołnierzem ciętym, a maksymalna średnica tego typu kołnierza ograniczona jest do szerokości blachy środkowej.

(4) Kołnierz walcowany

Proces wycinania pasków ze średniej płyty, a następnie zwijania ich w koła nazywa się walcowaniem i jest najczęściej stosowany przy produkcji niektórych dużych kołnierzy. Po udanym walcowaniu jest spawany, następnie spłaszczany, a następnie obrabiany jest wodnica i otwory na śruby.