Jak przebiega wykrywanie wad spoin rurowych

Na czym polega testowanie wykrywania wad spoin?

Testowanie wykrywania wad spoin polega na wykrywaniu pęknięć lub defektów w materiale lub elemencie metalowym, bez zmian chemicznych i bez uszkodzeń. Badanie wykrywające wady polega na wykorzystaniu właściwości akustycznych, optycznych, magnetycznych i elektrycznych substancji, przy braku uszkodzeń lub nie wpływających na działanie użytkowe badanego obiektu przy założeniu, że powierzchnia sprawdzanych części oraz wewnętrzna jakość kontroli środka badawczego w celu wykrycia obecności wad lub niejednorodności w kontrolowanym przedmiocie.

Zakres kontroli wykrywania wad spoin:
1. kontrola wad powierzchni spoin. Sprawdź powierzchnię spoiny pod kątem pęknięć, niespawanych i nieszczelnych spoin oraz innych problemów ze spawaniem.
2. Kontrola jamy wewnętrznej. Sprawdź powierzchnię pod kątem pęknięć, zadrapań, wgłębień, nierówności, naskórkowania, linii rysunkowych, plam, korozji i innych wad.
3. Nadmierna kontrola. Sprawdź, czy we wnętrzu produktu nie znajdują się wewnętrzne wióry, ciała obce i inny nadmiar materiału.
4. Kontrola stanu. Gdy określone produkty (np. pompy ślimakowe, silniki itp.) pracują zgodnie z wymaganiami technicznymi projektu określonymi w endoskopii.

Metody wykrywania:
1. wykrywanie wad penetracyjnych PT Badania penetracyjne stosowane są głównie do badań nieniszczących wad otworów powierzchniowych. Takie jak pęknięcia, fałdy, dziury powietrzne, segregacja na zimno i porowatość. Nie jest ograniczony strukturą i składem chemicznym materiału. Może sprawdzać nie tylko materiały metaliczne, ale także materiały nieporowate, takie jak tworzywa sztuczne, ceramika i szkło.
Wyświetlanie przepuszczalności jest intuicyjne i łatwe do oceny. Sposób działania jest szybki i prosty. Defekty w dowolnym kierunku można wykryć operacyjnie, ale istnieją pewne ograniczenia. Może wykrywać jedynie defekty otworów powierzchniowych i nie może skutecznie wykrywać defektów, które są zablokowane przez zanieczyszczenia lub zostały poddane obróbce mechanicznej (polerowanie, szlifowanie itp.) przy zamkniętych otworach). Nie nadaje się również do kontroli przedmiotów wykonanych z porowatych materiałów sypkich i przedmiotów o chropowatej powierzchni. Jego wywoływacz jest skuteczny przez optymalny czas obserwacji wynoszący 8-10 minut. Ogólnie rzecz biorąc, nie można go używać jednocześnie z wykrywaniem wad cząstek magnetycznych; zawieszenie magnetyczne nałożone przez proszek magnetyczny zablokuje ujścia defektów. W przypadku specjalnych wymagań można najpierw przeprowadzić wykrywanie wad penetracyjnych, a następnie wykrywanie wad cząstek magnetycznych, ale współczynnik wykrywalności będzie bardzo niski, bez praktycznego znaczenia.

2.Badanie cząstek magnetycznych MT
Detekcja defektów cząstek magnetycznych stosowana jest głównie do wykrywania defektów powierzchniowych i przypowierzchniowych stali węglowej, stopowej stali konstrukcyjnej, stali utwardzanej wydzieleniowo i stali elektrotechnicznej. W miarę gromadzenia się nieciągłych śladów magnetycznych na powierzchni badanego przedmiotu można zwizualizować kształt, położenie i wielkość nieciągłości oraz z grubsza ocenić ich charakter. Czułość wykrywania defektów cząstek magnetycznych jest również bardzo duża, szerokość wykrywalnych defektów może sięgać 0,1 μm, a niektóre nieciągłości zakopane są na głębokość od kilku do kilkunastu milimetrów.
Wykrywanie wad cząstek magnetycznych jest praktycznie nieograniczone ze względu na rozmiar i kształt sprawdzanej części i wykorzystuje różne techniki magnesowania w celu sprawdzenia każdej części pod kątem defektów. Jego proces jest stosunkowo prosty, szybki, szybki i niski koszt kontroli. Nie może jednak sprawdzać metali nieferromagnetycznych, takich jak aluminium, magnez i miedź, ani materiałów niemetalowych, takich jak guma, tworzywa sztuczne, szkło i ceramika. Nie można testować austenitycznej stali nierdzewnej, stosowanej głównie do spoin kadłuba, części silników Diesla, odkuwek stalowych, kontroli części ze staliwa. Kontrola magnetyczno-proszkowa dotyczy wyłącznie materiałów ferromagnetycznych; wykrywać tylko defekty powierzchniowe i przypowierzchniowe; ma silną zdolność wykrywania pęknięć.
3. Ultradźwiękowe wykrywanie wad
Ultradźwiękowe wykrywanie wad jest szeroko stosowane w przemyśle, głównie do odkuwek, części walcowanych, spoin, odlewów i tak dalej. Ma zastosowanie do materiałów i części żelaznych, nieżelaznych i niemetalowych. Fale ultradźwiękowe nadają się do wykrywania defektów płaskich, takich jak pęknięcia, fałdy, międzywarstwy, niespawane, niestopione i tak dalej. Dopóki wiązka ultradźwiękowa jest prostopadła do płaszczyzny pęknięcia, można uzyskać echo o wysokim stopniu defektu. Jednak nie jest wystarczająco wrażliwy na defekty kuliste, takie jak żużel porowaty, a promieniowanie jest niskie.
4. Wykrywanie wad promieni
Wykrywanie wad za pomocą promieni rentgenowskich jest jedną z najwcześniejszych i najczęściej stosowanych metod badań nieniszczących. Zasada opiera się na penetracji promieni rentgenowskich obiektu po osiągnięciu stopnia tłumienia w celu zidentyfikowania defektów w przedmiocie, powodując w ten sposób różną intensywność czerni obrazu na negatywie. Obrazy defektów są intuicyjne i łatwe do zlokalizowania jakościowo i ilościowo. Ma zastosowanie do różnych materiałów, takich jak metal i niemetal.