Jakie rodzaje zabezpieczeń antykorozyjnych stosowane są w rurociągach?

• Zaprawa cementowa

Zaprawa cementowa wewnętrzna antykorozyjna natryskuje zaprawę cementową na wewnętrzną ścianę rury stalowej za pomocą wirówki lub rozpylacza do rur, tworząc gęstą warstwę ochronną na wewnętrznej ścianie rury stalowej, izolując wewnętrzną ścianę rury stalowej od wody lub powietrze. Zaprawa cementowa i rura stalowa mają zasadniczo taki sam współczynnik rozszerzalności cieplnej. Zaprawa cementowa i rura stalowa są trwale połączone pod wpływem trzech sił:
1) siła wiązania powstająca w wyniku hydratacji cementu;
2) siła tarcia powstająca w wyniku skurczu objętości cementu;
3) mechaniczna siła docisku cementu do nierównej wewnętrznej ściany rury.
Oprócz efektu izolacji fizycznej zaprawa cementowa może wytworzyć na wewnętrznej powierzchni ściany rury alkaliczną strefę pasywacji o pH dochodzącym do 12, co zapewnia ochronę chemiczną. Powierzchnia wykładziny z zaprawy cementowej jest płaska i jednolita, może uformować się warstwa tłustego materiału na bazie manganu. Współczynnik chropowatości można utrzymać na poziomie około 0,012 i będzie on dalej spadał wraz ze wzrostem czasu pracy. W wodzie cement silikatowy ulega uwodnieniu, w wyniku czego powstaje uwodniony węglan wapnia itp., który może naprawić pęknięcia. Podczas budowy na miejscu zaprawy cementowej należy użyć po ułożeniu rur stalowych, pozytywnym wyniku próby ciśnieniowej, zagęszczeniu gruntu i utrzymaniu stabilności rur stalowych. Podczas fabrycznej prefabrykacji rurociągi z ukończoną konstrukcją wykładziny powinny zachować stabilność podczas składowania, transportu, załadunku i rozładunku, montażu i zasypywania. Przed rozpoczęciem budowy wewnętrzną ściankę rury stalowej należy oczyścić z powierzchniowej rdzy i zanieczyszczeń. Wysokość występu spoiny nie powinna być większa niż 1/3 grubości okładziny. Przed przystąpieniem do budowy należy go oczyścić wodą, a powierzchnię wysuszyć. Po stwardnieniu wykładziny należy ją podlać i z czasem utwardzić. Temperatura utwardzania nie powinna być niższa niż 10 stopni, czas utwardzania nie powinien być krótszy niż 7 dni, a czas utwardzania cementu żużlowo-krzemianowego nie powinien być krótszy niż 14 dni

• Płynne powłoki epoksydowe

Płynne powłoki epoksydowe dzielą się na rozpuszczalnikowe i bezrozpuszczalnikowe. Zawartość substancji błonotwórczych w powłokach epoksydowych na bazie rozpuszczalników wynosi około 50% do 80%, a pozostałą część stanowią lotne rozpuszczalniki, które są na ogół toksyczne. Zawartość substancji błonotwórczych w bezrozpuszczalnikowych powłokach epoksydowych jest bliska 100%. Przy tej samej grubości powłoki, w porównaniu z rozpuszczalnikowymi, niezawierającymi rozpuszczalników powłokami epoksydowymi, mają one zalety w postaci małej dawki, krótszego czasu szczotkowania, bezpieczeństwa i ochrony środowiska itp. Dlatego też niezawierające rozpuszczalników ciekłe powłoki epoksydowe są powszechnie stosowane do ochrony przed korozją w rurociągi wodociągowe. Płynne powłoki epoksydowe to powłoki dwuskładnikowe, których głównym składnikiem jest na ogół żywica epoksydowa, do której dodawane są utwardzacze, modyfikatory, wypełniacze i inne dodatki. W zależności od różnych wymagań funkcjonalnych skład dostosowany jest do wykonywania podkładów i lakierów nawierzchniowych. Podkład zapewnia przyczepność, odporność na korozję itp., a powłoka nawierzchniowa zapewnia dekoracyjność, odporność na zarysowania, odporność na warunki atmosferyczne, odporność na korozję itp. Do niektórych powłok dodawane są również farby pośrednie, takie jak podkład epoksydowy bogaty w cynk i powszechnie stosowany pośredni epoksydowo-żelazowy mikowy farby, w celu poprawy grubości powłoki i przyczepności pomiędzy podkładem a powłoką nawierzchniową. Przed nałożeniem warstwy antykorozyjnej należy najpierw zabezpieczyć powierzchnię rury stalowej, usunąć rdzę natryskowo i przedmuchać powietrzem. Poziom usuwania rdzy i poziom zapylenia powinien odpowiadać normom. Warstwę antykorozyjną należy nałożyć w ciągu 4 godzin od zakwalifikowania powierzchni. Powszechnie stosuje się natryskiwanie mechaniczne. Podczas powlekania farba powinna być płynnie przenoszona, dobrze rozpylona i mieć równomierną prędkość. Warstwa antykorozyjna powinna być płaska, bez zacieków i braków powłoki. Należy kontrolować odstępy czasowe nakładania kolejnych powłok oraz temperaturę i czas utwardzania warstwy antykorozyjnej. Malowania nie należy wykonywać w środowisku o wilgotności względnej większej niż 85% ani w trudnych warunkach pogodowych, takich jak deszcz, śnieg, mgła, wiatr i piasek. Wewnętrzny stopień antykorozyjny i grubość ciekłych powłok epoksydowych są podzielone na trzy poziomy: gatunek zwykły, gatunek wzmocniony i gatunek wyjątkowo wzmocniony.

• FBE

Charakterystyka i procesy konstrukcyjne wewnętrznej antykorozyjnej i zewnętrznej antykorozyjnej FBE są w zasadzie podobne. Różnica między nimi polega na tym, że zewnętrzna ochrona antykorozyjna wykorzystuje szybko utwardzający się proszek o krótkim czasie utwardzania, zwykle od 1 minuty do 1,5 minuty, podczas gdy wewnętrzna ochrona antykorozyjna wykorzystuje zwykły proszek utwardzający o długim czasie utwardzania, zwykle ponad 5 minut, i jest dobra wyrównywanie powłoki. Podobnie jak w przypadku zewnętrznej powłoki antykorozyjnej, warunki procesu produkcyjnego wewnętrznej antykorozyjnej powłoki FBE są wysokie, ale w miarę stopniowego dojrzewania i poprawy procesu produkcji antykorozyjnej FBE, zastosowanie wewnętrznych i zewnętrznych rur stalowych antykorozyjnych FBE lub wewnętrznego FBE i zewnętrzne rury stalowe antykorozyjne 3PE stają się coraz bardziej powszechne. Ponieważ zarówno wewnętrzne, jak i zewnętrzne zabezpieczenia antykorozyjne wykorzystują technologię antykorozyjną FBE, poprawia się stopień wykorzystania sprzętu i wydajność produkcji, zmniejszają się koszty produkcji, a perspektywy są szerokie.